小模数齿轮-航锐机械(在线咨询)-樟木头镇齿轮

剃齿和磨齿哪一种齿轮精加工更流行?

精度等级不同;使用位置有区别;加工方式不同;

剃齿精度可达8级、是加工用滚齿方法不能加工(如齿轮片一边带台)的齿轮，其精度比滚齿(9级)稍高、其效率稍低;

磨齿是经滚齿或插齿热处理后精加工可达到6级以上精度精加工的齿轮，其精度高、成本高、噪音低的齿轮;

要说流行的话，当然是磨齿齿轮受欢迎，是环保的、是有发展潜力的。

关于齿轮磨齿加工技术的书籍

1.较经典的当属《 磨齿工作原理》 1975年机械工业出版社 西安交通大学机制教研室编写，很经典，理论十分透彻、结合一定的生产实际，的未对现在很多已在实际中运用的数控、数控展成磨齿机、数控成型磨齿机等的内容。再者，可能买不到此书了，可以到图书馆借阅，一般的老牌工科大学都应有的。

2.可和你所接触或使用的磨齿机说明书 一起使用。

3.其他还有不少，如《齿轮手册》 等。

高精度齿轮对硬齿面齿轮，经磨削后的齿轮精度一般选6级精度。线速度特别高时选4-5级，对振动、噪音有特别要求时，目前可达3级精度。硬齿面齿轮模数增大后，或调质齿轮直径增大后，如不提高齿轮精度，则模数，直径增大带来的强度的提高将被动负荷的增大所抵消。这点以前的国内调质齿轮传动装置在水泥、冶金行业中的使用发生失效的经验和教训可以证明提高齿轮加工精度的必要。齿轮直径增大后，热处理后由于工件容积效应，齿面从齿**到齿根各部位硬度不均，硬度差达20HB。

为对齿轮制造质量严格控制，从德国引进齿面硬度检查仪，对大模数的大型齿轮用硝盐淬火，提高工件的淬透性。轮齿是一个弹性体，工作受力后不可避免地要发生弯曲变形。虽然啮合结束后恢复原状，但啮合时的变形会发生基节误差那样的影响，使下一对齿的齿**和齿根发生干涉，能产生很大的冲击而引起啮合噪音。  表面渗碳淬火齿轮的许用K系数约为调质齿轮的4-5倍。

轮齿变形的影响，比调质齿轮大得多。为了避免啮合冲击，改善齿面润滑状态，同步齿轮带，降低啮合噪音，需对齿轮的齿**和齿向进行修整。。挖根是对轮齿的齿根过渡曲面进行修整。经淬火和渗碳的硬齿面齿轮，在热处理后需要磨齿，为避免齿根部磨削和保持残余压应力的有利作用，齿根部不应磨削，为此在切制时可进行挖根。

此外，通过挖根可增大齿根过渡曲线的曲率半径，以减小齿根圆角处的应力集中。沿齿线方向微量修整齿面，螺旋锥齿轮，使其偏离理论齿面。通过齿向修形可以改善载荷沿轮齿接触线的不均匀分布，提高齿轮承载能力。

齿向修形的方法主要有齿端修薄、螺旋角修整、鼓形修整和曲面修整等．齿端修薄是对轮齿的一端或两端在一小段齿宽上将齿厚向端部逐渐削薄它是较简单的修形方法，但修整效果较差。螺旋角修整是微量改变齿向或螺旋角β的大小，使实际齿面位置偏离理论齿面位置。螺旋角修整比齿端修薄效果好，但由于改变的角度很小，因此不能在齿向各处都有显著效果。

修形齿轮是一种应用较广的机械传动形式，小模数齿轮，具有传动效率高、结构紧凑等特点。但由于不可避免地存在制造和安装误差，齿轮传动装置的振动和噪声往往较大，特别是在一些大功率传动装置中(如兆瓦级风力发电增速器、船用齿轮减速器等，以及对舒适性要求较高的传动装置中(如汽车变速箱等)，振动和噪声问题尤为**。

齿轮修形是降低齿轮传动装置振动和噪声的一种成熟而有效的技术，近年来获得了越来越广泛的应用。齿轮修形包括齿廓修形和齿向修形。

齿廓修形原理！

齿轮啮合传动过程中主、被动齿轮的基节必须处处相等，从理论上讲，的渐开线刚性齿轮是完**够实现上述目标的。但实际中的齿轮副均为弹性体，在一定啮合力作用下会产生相应的弹性变形，使处于啮合线位置的主动轮和被动轮基节出现变化，不再相等。

为了消除轮齿啮入和啮出冲击，通常采用齿廓修形的方法，即沿齿高方向从齿面上去除一部分材料，从而改变齿廓形状，消除齿对在啮入、啮出位置的几何干涉。

十二五时期是中国齿轮行业发展的黄金期，未来十年，齿轮行业应加快朝由大变强的目标迈进，调结构、上水平是重要任务，也是目前行业亟待扭转的关键问题。十二五期间是我国经济社会发展较其关键而特殊的时期，也是**政治经济格局必将发生重大变化的时期，在新的历史起点上的齿轮行业必须要把握四个变革博弈特别值得注意的是，少数国家挑起的贸易保护主义，有可能引发**范围内的贸易保护。目前经济**化和贸易保护主义正处于博弈阶段，樟木头镇齿轮，但趋势应是经济**化。同时，后金融危机时代，面临着升值的巨大压力。这意味着进出口格局将产生新的变化，更多的国际产品将进入中国与国产品牌直接竞争。我国齿轮企业必须要在竞争中走向成熟。未来的竞争格局将是集团化趋势明显，行业集中度提高；国际大企业重心转移，纷纷加大对中国等新兴市场的投入，国内竞争国际化加剧；国外企业越来越重视中国元素，未来将专门研发针对中国市场的产品。技术变革应采取有效措施，用信息技术改造提升齿轮行业，改变我国齿轮产品档次低和经济效益不高的状况。如使用自动化、智能化设备，降低成本和能源消耗;推动计算机集成制造系统等在齿轮行业的应用，形成强大的先进装备制造体系等